Kwaliteit Controleer:
CFSkwaliteitsbeleid van 's, “Klantgerichtheid staat voorop, geen defecten." belooft een productieslagingspercentage van
99.8% en een productherstelpercentage van minder dan 0.2%.
99.8%
Productie-slagingspercentage
<0.2%
Herbewerkingspercentage
99%
Klanttevredenheid
100%
Traceerbaarheid
Wereldwijde certificeringen en normen
Ons kwaliteitscontrolesysteem voldoet aan internationale veiligheidsnormen en -certificeringen.
ISO 9001
Kwaliteitsmanagement
UL-normen
2034 / 2075 / 217
Europees CE
EN 50291 / EN 14604
UKCA-gemarkeerd
BSI-gecertificeerd
Kwaliteitscontrolesysteem
Een allesomvattend systeem dat zich uitstrekt van de controle van inkomende materialen tot de kwaliteitsborging van uitgaande materialen.
Inkomende kwaliteitscontrole
IQC zorgt ervoor dat alle grondstoffen en belangrijke componenten aan de specificaties voldoen voordat de productie van start gaat.
Kwaliteitscontrole tijdens het proces
IPQC bewaakt het gehele productieproces om consistentie en stabiliteit te garanderen.
Uitgaande kwaliteitsborging
OQA voert eindinspecties uit om te voorkomen dat niet-conforme producten het bedrijf verlaten.
Inkomende inspectie
Alle grondstoffen en belangrijke componenten worden geïnspecteerd volgens PPAP, productspecificaties of tekeningen.
Leveranciersverificatie
SQA controleert of de leverancier op de AVL (Approved Vendor List) staat.
Inspectie en bemonstering
Materialen worden geïnspecteerd volgens AQL-normen.
Niet-conforme afhandeling
8D-analyse en MRB-beoordeling voor defecte materialen
Release & Documentatie
Goedkeuring en documentatie door de kwaliteitsmanager
Belangrijkste controlepunten
Goedkeuring en documentatie door de kwaliteitsmanager
Let op: Materialen zonder PPAP of COC moeten in de wachtstand worden geplaatst totdat alle kwaliteits- en nalevingsdocumentatie compleet is.
Procesinspectieprocedure
IPQC-workflow die productconsistentie waarborgt door middel van gestandaardiseerde documentatie en inspectie op meerdere niveaus.
Productieprocesstroom
Inkomende kwaliteitscontrole
Technische documenten, de status van de apparatuur en de training van het personeel moeten worden voltooid en bevestigd. De belangrijkste processen moeten worden geïdentificeerd met behulp van beheersplannen.
Eerste stukinspectie
De operator aan de productielijn voert een eerste-stukinspectie uit voordat de massaproductie begint.
Controle tijdens het proces
Operators voeren zelfinspecties en gezamenlijke inspecties uit. PQA voert patrouille-inspecties uit volgens dit proces.
Anomalieafhandeling en SPC
Eventuele afwijkingen worden direct gemeld. Defecte producten worden geïsoleerd, gelabeld en behandeld voor reparatie. Statistische kwaliteitscontrole wordt toegepast.
10% steekproefneming met dagelijkse verificatie van indicatoren voor de productieomgeving (temperatuur, luchtvochtigheid, druk).
Directe aanpassing bij elke afwijking om een stabiele productieomgeving te garanderen.
De kwaliteitsprestaties zijn verbeterd door middel van data-statistieken en analyse van de belangrijkste knelpunten.
Uitgaande inspectieprocedure
Ervoor zorgen dat afgewerkte producten vóór levering voldoen aan de eisen van de klant en de wettelijke voorschriften.
BOM-verificatie
Controleer aan de hand van de materiaallijst en de technische wijzigingen.
Uiterlijkscontrole
Visuele inspectie op cosmetische gebreken
Structuurtest
Controleer de montage en de maatnauwkeurigheid.
Functietest
Valideer alle functionele vereisten.
Verpakkingscontrole
Zorg voor een juiste verpakking en etikettering
Documentatie
Volledige traceerbaarheidsgegevens
AQL-bemonstering
Statistische steekproef op basis van aanvaardbaar kwaliteitsniveau
Goedkeuring vrijgeven
Definitieve kwaliteitscontrole voor verzending
Afhandeling van niet-conforme batches
Voor batches die niet aan de eisen voldoen, implementeren de betreffende afdelingen defectcontrole, oorzaakanalyse en corrigerende maatregelen. Dit zorgt ervoor dat alleen kwaliteitsproducten onze klanten bereiken.
Betrouwbaarheidstesten
Betrouwbaarheidstesten omvatten mechanische, elektrische en functionele testen in de EP-, PP- en MP-fasen, waarmee de stabiliteit en consistentie van het product worden gewaarborgd.
in praktijksituaties. Dit testsysteem is gericht op een betrouwbaarheid van 99%, waardoor het risico effectief wordt verlaagd.
Het verminderen van productiefouten en het verbeteren van de aanpasbaarheid van producten aan de markt en het vergroten van het klantvertrouwen.
De lijst met betrouwbaarheidstests voor de MP-fase is als volgt ⬇️
NO. | Testobjecten | QTY | Solliciteer op het model | Referentie standaard | Vermijd risico's |
|---|---|---|---|---|---|
1 | LTC-gevoeligheidstest | 32 | PE, Fotocombinatie-eenheid | UL217 42/UL268 31 EN14604 5.2/5.4 AS3786 5.3 | Voorkom dat de hele batch vals alarm geeft of een alarm mist. |
2 | Warmtegevoeligheidstest | 32 | Warmtefunctie-eenheid | UL521 19 UL539 14 | Vermijd dat de hele batch geen alarm geeft bij hoge temperaturen. |
3 | CO-gevoeligheidstest | 32 | eenheid met CO-functie | UL2034 41 EN50291 6.3.4 | Vermijd het hele proces zonder alarm of vertraagde waarschuwing bij een te hoge CO-concentratie. |
4 | Lichtopbrengsttest | 32 | stroboscooplichtunit | UL1971 27 | Vermijd de volledige batch met onvoldoende visuele waarschuwingen. |
5 | Test van de stijgingssnelheid | 32 | Warmtefunctie-eenheid | UL521 23 | Voorkom dat de hele batch de detectie mist vanwege de snelle temperatuurstijging. |
6 | Gevoeligheidstestfunctie | 5 | ION, PE, ION/PE-combinatie-eenheid | UL217 42.7 UL2034 43 | Vals alarm of gemist alarm |
7 | Hoorbaarheidstest | 32 | Alle apparaten met geluidsuitgang | UL217 84/UL268 70 UL2034 65/UL539 23 EN14604 5.17 EN50291 6.3.16 AS3786 5.19 | Vermijd de hele batch onder de 85 dB op 3 meter. |
8 | Alarmstroom (Ia). Standby-stroom (Is) test | 32 | Alle eenheden | CFS | Vermijd het vervangen van hele batches batterijen, die een kortere levensduur hebben. |
9 | Statische ontladingstest | 5 | Alle eenheden | UL217 68/ UL2034 59 UL268 56 EN14604 5.14 AS3786 5 15b | Statische elektriciteit beschadigt de chips. |
10 | Test voor lage spanning (batterij) | 32 | Alle apparaten met batterij. | UL217 56.2 /UL268 45.2 UL2034 39.2 EN14604 5.16 EN50291 6.3.17 AS3786 5.17 | Voorkom dat de hele batch een alarm geeft bij een lage batterijspanning. |
11 | Test voor abnormale werking | 32 | Alle eenheden | CFS | Voorkom dat de gehele batchsoftware abnormaal functioneert. |
OEM-fabrikant van rookmelders en CO-melders CFS rooktestdoos
CFS EN54 Tunnelboxen
CFS CO-gevoeligheidsbox
CFS Elektromagnetische test - ESD-tester
CFS Functionele test van rookmelders - EN54 Tunnelboxen
CFS Batterijcapaciteitstest van het alarm
CFS alarmen hoorbaarheidstestbox
CFS testopstelling voor betrouwbaarheidstests van alarmen
CFS Testopstelling voor betrouwbaarheidstests met 10 alarmen
Het risico op mislukte productiebatches effectief verlagen en de aanpasbaarheid van het product aan de markt vergroten.
Alle tests voldoen aan de UL217-, EN14604- en UL2034-normen.
Testen in de EP-, PP- en MP-fasen garandeert een consistente kwaliteit gedurende de gehele productlevenscyclus.
Traceerbaarheid
Duidelijke identificatie, complete gegevens en traceerbare processen die de gehele toeleveringsketen bestrijken.
Drie kernprincipes
Duidelijke identificatie
Unieke identificatie via MRN, MO, P/N, serienummer en batchnummer.
Volledige gegevens
Inspectierapporten, productiegegevens en overdrachtsdocumenten in elke fase.
Traceerbare processen
Snelle traceerbaarheid naar leverancier, batch en productielijn voor het opsporen van afwijkingen.
Procesdekking
Binnenkomende materialen
SQA-fase met MRN en inspectierapporten
Productie
Volgen van de voortgang van het werk met behulp van MO- en batchnummers.
Verzending
Eindproducten met volledige traceerbaarheidsgegevens.
Let op: Alle verzonden producten, eindproducten en halffabrikaten kunnen worden getraceerd aan de hand van de productnaam, P/N, D/C, PO, MO en lotnummer.
Klachtenprocedure voor klanten
Uitgebreide afhandeling van kwaliteitsklachten van klanten met snelle respons en 8D-rapportage.
Onmiddellijk
Verzamelen van informatie
Verzamel gegevens over model, batch, hoeveelheid en uitvalfenomeen.
Binnen 1 werkdag
Tijdelijke maatregelen
Neem maatregelen om te voorkomen dat problemen escaleren.
Lopend
Root Cause Analysis
Voer een RRCA uit om de onderliggende oorzaken te achterhalen.
Binnen 10 werkdagen
8D-rapport indienen
Volledig 8D-rapport met corrigerende maatregelen
De klanttevredenheid bedroeg het afgelopen jaar 99% , zonder noemenswaardige klachten.
Van toepassing op de afhandeling van kwaliteitsklachten van klanten, terugroepacties, analyse van terugroepacties in het veld en het verzamelen van COPQS-gegevens.
Controle van defecte producten
Correcte identificatie, isolatie en verwijdering van niet-conforme producten.
Inkomende afwijking
Productieafwijking
Uitgaande non-conformiteit
CONTINUE VERBETERING
Alle defecte producten van de productielijn worden geregistreerd. De kwaliteits- en productieafdelingen analyseren de oorzaken, stellen maandelijkse rapporten op en nemen corrigerende maatregelen om het defectpercentage continu te verlagen.
PDCA-cyclus
Root Cause Analysis
Maandelijkse rapporten
Gesloten-kringloopbeheer
Zet zich in voor Nul defecten
Ons kwaliteitscontrolesysteem is erop gericht te voorkomen dat defecte producten de markt verlaten en de productstabiliteit te verbeteren.
en de betrouwbaarheid van het product op lange termijn te garanderen.